Die Halterung des Kfz-Prüfgeräts ist sehr einfach konstruiert. Neben der hohen Präzision des Analogblocks in allen Teilen des Prüfgeräts wird die Höhengenauigkeit der übrigen Teile mit ±0,01 mm und die Formgenauigkeit mit ±0,1 mm gewährleistet. Auch die Konstruktion des Bauteils selbst ist sehr einfach und dient als einfache Halterung. Vor der Bearbeitung wird das Material des Eingangsmaterials festgelegt. Die Halterung besteht aus Stahl und Aluminium. Je nach Kundenprodukt wird das Material für die Halterung ausgewählt. Vor der Bearbeitung werden die Abmessungen des Eingangsmaterials bestimmt und geprüft, ob Stahl eine Toleranz von 0,3 bis 0,5 mm aufweist.

Die Fräsmaschine beginnt mit dem Stanzen der Löcher. Um die weitere Bearbeitung zu erleichtern, muss die Auflagefläche des Stahls mit dem Referenzpunkt ausgerichtet werden. Die Positionierbohrung für den Sacklochbolzen muss positioniert sein. Die Fräsmaschine bearbeitet die Bolzen- und Gewindebohrung und führt nach dem Gewindeschneiden eine Wärmebehandlung durch. Die Härte beträgt HRC 45–48 °C. Standardmäßig im Handel erhältliche Auflageflächen sind nicht gehärtet. Um die Lebensdauer der Teile zu gewährleisten, werden jedoch alle Stahlteile der Prüfwerkzeuge für Fahrzeuge mit hoher Tragfähigkeit gehärtet. Nach der Wärmebehandlung wird die Höhe der Auflagefläche auf ±0,01 mm und die Form auf ±0,1 mm feingeschliffen. Die Auflagefläche wird angefast und profiliert, sowohl durch Drahterodieren als auch durch CNC-Bearbeitung. Nach Abschluss aller Bearbeitungsschritte wird die Fasenentgratung perfekt ausgeführt. Abschließend wird der Nullpunktaufkleber für das Prüfwerkzeug angebracht.